Tubería Inconel N06600se utiliza principalmente en los siguientes procesos de producción principales en la industria química debido a su resistencia a ácidos orgánicos, álcalis, altas temperaturas y corrosión por sulfuros. HT PIPE es un proveedor de tuberías Inconel N06600 con 15+ experiencia en exportación.Contáctenospara más información y cotizaciones gratis!
Las principales ventajas del oleoducto Inconel 600 en la industria química.
Resistencia a la corrosión en múltiples medios:La tubería Inconel N06600 puede resistir la corrosión de ácidos orgánicos, álcalis, sulfuros y medios oxidantes simultáneamente, sin la necesidad de cambiar los materiales de la tubería para diferentes medios, lo que reduce los costos de adquisición y mantenimiento de equipos.
Adaptación a un amplio rango de temperatura:La tubería Inconel N06600 se puede utilizar de manera estable desde temperatura ambiente hasta 450 grados, cubriendo más del 90% de las condiciones de trabajo de temperatura media y alta en la industria química.
Estabilidad a largo plazo:En la producción química continua (normalmente con un tiempo de funcionamiento anual de más de 8000 horas), la tasa de corrosión de la tubería es inferior o igual a 0,02 mm/año y la vida útil puede alcanzar entre 10 y 15 años.
Tubo de aleación 600 en la industria del cloro álcali.
Equipo de aplicación:Torre de secado de cloro gaseoso, equipo de producción de monómero de cloruro de vinilo (VCM), tubería de tratamiento de cloro gaseoso a alta-temperatura.
Base de desempeño:La tubería Inconel N06600 tiene buena resistencia al cloro gaseoso seco y al cloruro de hidrógeno, y el alto contenido de níquel proporciona una excelente resistencia al agrietamiento por corrosión bajo tensión de iones cloruro.
incoloy 600 en Industrias Orgánicas y Petroquímicas
Equipo de aplicación:Tubos de hornos de craqueo de etileno, unidades de estireno, regeneradores catalíticos, tuberías de equipos para contacto con cloruros e hidrocarburos fluorados.
Base de desempeño:Mantiene una resistencia a la oxidación estable y resistencia a altas temperaturas de hasta 1175 grados C, y puede resistir la carburación y la corrosión de diversos ácidos orgánicos.
Material de aleación 600 en ambiente alcalino fuerte (álcali cáustico)
Equipo de aplicación:Evaporador de hidróxido de sodio (sosa cáustica), equipo de concentración, digestor de pulpa alcalina, equipo de producción de jabón.
Base de desempeño:Resistencia al agrietamiento por corrosión bajo tensión en diversas concentraciones y temperaturas de soluciones alcalinas cáusticas.
Tubo inconel 600 en la industria de ácidos inorgánicos y fertilizantes.
Equipo de aplicación:Equipos de producción de ácido fosfórico y ácido nítrico. Válvulas y tuberías de oxígeno de alta presión en plantas de fertilizantes (presión de trabajo 600-1500 libras).
Criterios de desempeño:Resistencia a la ebullición del ácido nítrico concentrado y resistencia a todas las concentraciones de ácido fosfórico puro a temperatura ambiente.
Incoloy 600 en medios especiales y entorno de alta-pureza
Equipo de aplicación:Sistema de alimentación de calderas de centrales nucleares, intercambiador de calor, evaporador industrial.
Criterios de desempeño:Más seguro que el acero inoxidable, adecuado para agua de alta-pureza y entornos de corrosión de alta tensión.
aleación de inconel 600 Precauciones de aplicación industrial
Confirmación de compatibilidad del medio:Si el medio contiene iones de fluoruro (como catalizadores de fluoruro), se debe probar con anticipación la resistencia a la corrosión por fluoruro de Inconel 600 (se debe tener precaución al usarlo con una concentración de iones de fluoruro mayor o igual a 100 ppm).
Control del proceso de soldadura:Se debe utilizar alambre de soldadura ERNiCr-3 y la humedad del ambiente de soldadura debe ser inferior o igual al 60% para evitar la absorción de humedad durante el proceso de soldadura, lo que puede causar grietas inducidas por hidrógeno en la costura de soldadura.
Plan de pruebas periódicas:Para condiciones de trabajo de alta-temperatura y alta-presión (como tuberías de síntesis de amoníaco), se deben realizar pruebas ultrasónicas cada 6 meses para detectar defectos en las uniones de soldadura, y se deben realizar análisis metalográficos cada 2 años para investigar el envejecimiento del tejido.
